Kendin yap köpük beton

/0 yorumlar/içinde /itibaren

Gelecekteki evlerin birçok sahibi fon tasarrufu konusunda endişe duyuyor. Köpük bloklar, inşaat işlerinin yeterli sadeliği ve özellikleri nedeniyle çok popülerdir. Bitmiş blokların maliyeti yüksektir, ancak isterseniz bunları kendiniz yapabilirsiniz. Daha sonra, tasarruf etmeye ek olarak, sıcak, yanmaz bir ev alabilirsiniz. Köpük beton, bir köpük oluşturucu madde kullanılarak üretim işlemi sırasında gözenekli bir yapının oluşturulduğu hücresel bir betondur. Çok sayıda eşit aralıklı gözenekler bunu kolaylaştırır. Tipik olarak, blokların boyutları 60 cm * 60 cm * 25 cm'dir ve 18 kg ağırlığındadır. Ev yapımı en büyük avantajı her boyutta blok almaktır.

Kendin yap köpük beton üretimi: üretim teknolojisi

Üretimin üç ana aşaması vardır:

  1. karışım hazırlığı (çimento ve kum);
  2. bir köpük elde etmek için bir çözeltinin hazırlanması;
  3. köpük beton üretimi.
Köpük beton üretimi için malzeme ve cihazlar:
  1. beton karıştırıcı;
  2. beton dökme kalıbı;
  3. köpük üreteci;
  4. kum;
  5. çimento;
  6. sertleştirme maddesi;
  7. köpürtücü ajan;
  8. bitmiş blokların kurutulacağı oda.

Malzemenin kalitesi, çözeltideki bileşen sayısının oranına bağlıdır. Yoğunluk 0,2 ila 1,5 t / m3 arasındadır. 1: 1 çimento / kum oranı ile ortalama yoğunluk. 1 kg için. Çimento 3-4 gram şişirici maddeye ihtiyaç duyar.

Köpük beton üretim aşamaları

Karışımın köpük beton için hazırlanması. Karışım sıradan betonda olduğu gibi kum ve çimentodan yapılır. Çimento markası M400 veya M500 - Portland çimentosunu almak daha iyidir. Kum, kil kirlilikleri olmadan, yüksek kaliteli malzeme kombinasyonuna müdahale edecek şekilde iyidir. Kum için boyut modülü iki birime kadardır. Su, asit ve tuz safsızlıkları olmadan musluk suyu olarak kullanılabilir. Köpükleştirici bir madde elde etmek için bir çözeltinin hazırlanması. Köpürme ajanı hazırlanan çimento-kum karışımına yavaşça ilave edilmelidir. Arecom-4 tipi sentetik baz kullanmak en iyisidir. Kendi kendine üretim için köpük oluşturucunun bileşimi şunları içerir:

  • kostik soda 150 gr;
  • reçine 1 kg;
  • ahşap tutkalı 60 gr.

Her şey iyi ezilir, karıştırılır, ısıtmaya tabi tutulur ve daha sonra homojen bir kütleye karıştırılır. Böyle bir köpürtücü ajan üretim prosesi sadece bir köpük jeneratörü ile kullanılabilir. Önceden elde edilen karışımın su ile birleştirilmesiyle, bir köpük oluşturucu maddenin çalışan bir çözeltisi elde edilir. İki karışımı karıştırırken hazır köpük beton çözeltisi elde edilir.

Kendin yap köpük beton bloklar

Köpük beton üretimi için öneriler:
  1. Endüstriyel üretim için beton karıştırıcı kullanımı.
  2. Blok kalıpları, hataları önlemek için kesinlikle geometrik boyutları gözlemleyerek kontrplaktan yapılabilir.
  3. Yüksek kaliteli çimento, 1: 3 oranında nehir kumu beton karıştırıcıya dökülür, iyice karıştırılır, yavaş yavaş su ve bir köpürtücü ajan eklenir. Karışımı iyice karıştırdıktan sonra bir sertleştirici ekleyebilirsiniz. 1-2 dakika sonra çözelti hazırdır.
  4. Çözelti, önceden yağlanmış formlara dökülür. Kontrplak formunu polietilen ile kaplayabilirsiniz. Kurutma sıcaklığı 50-60 derece alınır. Yaklaşık iki gün kurur. Kurutulduktan sonra, kalıplar serbest bırakılır ve yeni bir çözelti ile dökülür.
  5. Bloklar paletler üzerinde istiflenir ve şantiyeye teslim edilir.
  6. Beton harcı blokların imalatı için veya monolitik yapıda kullanılabilir, bu durumda beton kalıba dökülür.
  7. Sertleşmeyi hızlandırmak için çeşitli hızlandırıcılar kullanılabilir. En popüler olanı, karışımın toplam hacminin% 1-2'sinin bir çözeltisine eklenen kalsiyum klorürdür.

Kalıp dolgusu

Bloklar elde etmek için, beton bir kalıp veya kasete dökülür. Formun bloktan kolay bir şekilde serbest bırakılması için yağ ile değil, yağ eklemeden özel maddelerle yağlanır.Blok yapmak için iki teknoloji vardır: enjeksiyon ve kesme. İlk yöntemde, beton karışımı blok için bir çıtçıt görevi gören bir metal kalıbına dökülür. Bu durumda kurutulur, gerekli mukavemet kazanılır ve bitmiş ürün kalıptan çıkarılır. Kasetlerin yüksekliği genellikle 60 cm'dir.Bu teknolojinin dezavantajları şunlar olabilir:

  • geometrik boyutlardan sapma. Bu, kalıpların yapıldığı ince metalin deformasyonundan kaynaklanmaktadır. Metal kalınlığında bir artış, blokların kalitesinde bir iyileşmeye yol açar;
  • farklı boyutlara ihtiyacınız varsa, üretim bloklarının maliyetini artıran ek ekipmanlara ihtiyacınız vardır;
  • bloğun bir ucunda bir “kambur” oluşabilir;
  • kaseti sıyırırken, köpük betonun yetersiz mukavemeti nedeniyle bloklar hasar görebilir. Kartuşun yetersiz yağlanması nedeniyle ünite hasar görebilir.

Avantaj - pahalı ekipman satın almaya gerek yoktur.

Kesme teknolojisi

  1. büyük bir kalıp dökülür;
  2. istenilen boyda kesim.
avantajları:
  • istenen geometrinin tüm boyutları;
  • duvar dekorasyon maliyetini azaltmaya yardımcı olan köşelerin ve kenarların cips ve pürüzlülüğü yok;
  • blokların iyi yapışması ve görünümü;
  • blok sonunda "pinkies" yok, kesilir.

dezavantajı: Yüksek kalite elde etmek için, optimum kesim anını kaçırmamalısınız. Mukavemet artışı ile kesme ipi kayabilir, yetersiz mukavemet bloğun kırılmasına neden olur.