Schaumbeton zum Selbermachen

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Viele Eigentümer zukünftiger Häuser sind besorgt über das Problem des Sparens von Geldern. Schaumstoffblöcke sind wegen der ausreichenden Einfachheit der Bauarbeiten und ihrer Eigenschaften sehr beliebt. Die Kosten für fertige Blöcke sind hoch, aber wenn Sie möchten, können Sie sie selbst herstellen. Zusätzlich zum Sparen erhalten Sie ein warmes, feuerfestes Haus. Schaumbeton ist ein Zellbeton, bei dem während des Herstellungsprozesses unter Verwendung eines Schaummittels eine poröse Struktur gebildet wird. Eine große Anzahl gleichmäßig verteilter Poren macht es einfach. Typischerweise betragen die Abmessungen der Blöcke 60 cm * 60 cm * 25 cm und wiegen 18 kg. Der große Vorteil von hausgemachtem ist, Blöcke jeder Größe zu bekommen.

Herstellung von Schaumbeton zum Selbermachen: Herstellungstechnologie

Es gibt drei Hauptproduktionsstufen:

  1. Mischungszubereitung (Zement und Sand);
  2. Herstellen einer Lösung, um einen Schaum zu erhalten;
  3. Herstellung von Schaumbeton.
Materialien und Geräte zur Herstellung von Schaumbeton:
  1. Betonmischer;
  2. Betongießform;
  3. Schaumgenerator;
  4. Sand;
  5. Zement;
  6. Härter;
  7. Schaumbildner;
  8. der Raum, in dem die fertigen Blöcke getrocknet werden.

Die Qualität des Materials hängt vom Verhältnis der Anzahl der Komponenten in der Lösung ab. Die Dichte beträgt 0,2 bis 1,5 t / m3. Die durchschnittliche Dichte bei einem Verhältnis von Zement zu Sand von 1: 1. Für 1 kg. Zement benötigt 3-4 Gramm Treibmittel.

Stufen der Herstellung von Schaumbeton

Vorbereitung der Mischung für Schaumbeton. Die Mischung besteht wie bei normalem Beton aus Sand und Zement. Zementmarke ist besser, um M400 oder M500 - Portlandzement zu nehmen. Sand ist fein, ohne Tonverunreinigungen, die die hochwertige Materialkombination beeinträchtigen. Der Größenmodul für Sand beträgt bis zu zwei Einheiten. Wasser kann Leitungswasser ohne Verunreinigungen durch Säuren und Salz verwendet werden. Herstellung einer Lösung zur Gewinnung eines Schaummittels. Der vorbereiteten Zement-Sand-Mischung muss langsam Schaummittel zugesetzt werden. Verwenden Sie am besten eine synthetische Basis vom Typ Arecom-4. Die Zusammensetzung des Schaummittels zur Eigenherstellung umfasst:

  • Ätznatron 150 gr;
  • Kolophonium 1 kg;
  • Holzleim 60 gr.

Alles wird gut zerkleinert, gemischt, erhitzt und dann zu einer homogenen Masse gemischt. Ein solches Herstellungsverfahren für Schaummittel kann nur mit einem Schaumgenerator verwendet werden. Durch Kombinieren der zuvor erhaltenen Mischung mit Wasser wird eine Arbeitslösung eines Schaummittels erhalten. Beim Mischen zweier Gemische wird eine fertige Schaumbetonlösung erhalten.

Do-it-yourself-Schaumbetonblöcke

Empfehlungen zur Herstellung von Schaumbeton:
  1. Verwendung eines Betonmischers für die industrielle Produktion.
  2. Formen für Blöcke können aus Sperrholz hergestellt werden, wobei die geometrischen Abmessungen genau zu beachten sind, um Fehler zu vermeiden.
  3. Hochwertiger Zement, Flusssand im Verhältnis 1: 3 werden in den Betonmischer gegossen, gründlich gemischt, Wasser und ein Schaummittel werden nach und nach zugegeben. Nachdem Sie die Mischung gut gemischt haben, können Sie einen Härter hinzufügen. Nach 1-2 Minuten ist die Lösung fertig.
  4. Die Lösung wird in vorgeschmierte Formen gegossen. Sie können die Sperrholzform mit Polyethylen abdecken. Die Temperatur zum Trocknen beträgt 50 - 60 Grad. Es trocknet etwa zwei Tage. Nach dem Trocknen werden die Formen befreit und mit einer neuen Lösung gegossen.
  5. Die Blöcke werden auf Paletten gestapelt und auf die Baustelle geliefert.
  6. Betonmörtel kann zur Herstellung von Blöcken oder in monolithischer Bauweise verwendet werden. In diesem Fall wird Beton in die Schalung gegossen.
  7. Um das Aushärten zu beschleunigen, können verschiedene Beschleuniger verwendet werden. Am beliebtesten ist Calciumchlorid, das zu einer Lösung von 1-2% des Gesamtvolumens der Mischung gegeben wird.

Schimmel füllen

Um Blöcke zu erhalten, wird Beton in eine Form oder Kassette gegossen. Zur einfachen Freigabe der Form aus dem Block wird sie nicht mit Öl, sondern mit speziellen Substanzen ohne Ölzusatz geschmiert.Es gibt zwei Technologien zur Herstellung von Blöcken: Einspritzen und Schneiden. Bei der ersten Methode wird die Betonmischung in eine Metallform gegossen, die als Druckknopf für den Block dient. In diesem Zustand wird es getrocknet, wobei die erforderliche Festigkeit erreicht wird, und das fertige Produkt wird aus der Form entfernt. Die Höhe der Kassetten beträgt normalerweise 60 cm. Die Nachteile dieser Technologie können sein:

  • Abweichung von geometrischen Abmessungen. Dies ist auf die Verformung des dünnen Metalls zurückzuführen, aus dem die Formen hergestellt sind. Eine Erhöhung der Dicke des Metalls führt zu einer Verbesserung der Qualität der Blöcke;
  • Wenn Sie unterschiedliche Größen benötigen, benötigen Sie zusätzliche Ausrüstung, was die Kosten für die Herstellung von Blöcken erhöht.
  • an einem Ende des Blocks kann ein "Buckel" auftreten;
  • Beim Abisolieren der Kassette können Blöcke aufgrund der unzureichenden Festigkeit des Schaumbetons beschädigt werden. Das Gerät kann durch schlechte Schmierung der Patrone beschädigt werden.

Vorteil - Sie müssen keine teuren Geräte kaufen.

Schneidtechnik

  1. eine große Form wird gegossen;
  2. auf die gewünschte Größe schneiden.
Vorteile:
  • alle Größen der gewünschten Geometrie;
  • Keine Abplatzungen und Rauheiten an Ecken und Kanten, wodurch die Kosten für die Wanddekoration gesenkt werden.
  • gute Haftung und Aussehen der Blöcke;
  • Das Fehlen von "kleinen Fingern" am Ende des Blocks wird abgeschnitten.

Nachteil: Um eine hohe Qualität zu erzielen, dürfen Sie den Moment für ein optimales Schneiden nicht verpassen. Mit zunehmender Festigkeit kann sich die Schneidschnur verschieben. Eine unzureichende Festigkeit führt zum Bruch des Blocks.